5 ส
5 ส คือ แนวคิดการจัดระเบียบเรียบร้อยในที่ทำงาน หรือสถานประกอบการ เพื่อก่อให้เกิดสภาพการทำงานที่ดี ปลอดภัย มีระเบียบเรียบร้อย นำไปสู่การเพิ่มผลผลิต โดยประกอบด้วย
1.สะสาง (SEIRI) คือ การแยกของที่ต้องการ ออกจากของที่ไม่ต้องการ และขจัดของที่ไม่
ต้องการทิ้งไป
2.สะดวก (SEITON) คือ การจัดวางสิ่งของต่างๆ ในที่ทำงานให้เป็นระเบียบ เพื่อความสะดวกและปลอดภัย
3.สะอาด (SEISO) คือ การทำความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) เครื่องจักร อุปกรณ์ และสถานที่ทำงาน
4.สุขลักษณะ (SEIKETSU) คือ สภาพหมดจด สะอาดตา ถูกสุขลักษณะ และรักษาให้ดีตลอดไป
5.สร้างนิสัย (SHITSUKE) คือ การอบรม สร้างนิสัย ในการปฏิบัติงานตามระเบียบ วินัยข้อบังคับอย่างเคร่งครัด
วิธีการทำกิจกรรม 5 ส มีหลักสำคัญ ดังนี้
1. การเริ่มต้นทำ 5 ส
(1) รวมพลังเป็นอันหนึ่งอันเดียวกัน โดยการจัดให้มีการบรรยาย อภิปราย ทำความเข้าใจและปรับแนวความคิดให้เป็นอันหนึ่งอันเดียวกัน
(2) วางกิจกรรม 5 ส ให้สัมพันธ์สอดคล้องกับเป้าหมายในการปรับปรุงสถานที่ทำงาน โดยนำเอาวิธีการ 5 ส ที่มุ่งขจัดความสูญเปล่าไปช่วยในเรื่องต่างๆ เช่น
- ขจัดอุบัติเหตุให้หมดสิ้น
- ขจัดของเคลม (Claim) ให้หมดสิ้น
- ขจัดปัญหาคุณภาพไม่ดีที่เป็นปัญหาเรื้อรัง
- เพิ่มคุณภาพผลิตภัณฑ์
- ขจัดปัญหาเกี่ยวกับเครื่องจักรและอุปกรณ์
- ลดจำนวนสต๊อกจำนวนสินค้าระหว่างผลิต
- ลดเวลาที่ใช้ในการตั้งเครื่องให้น้อยลง เป็นต้น
(3) กำหนดทำกิจกรรมเรียงตามลำดับแต่ละ “ส” โดย
- เริ่มจากการขจัดของที่ไม่ต้องการออก และทำความสะอาด (พื้น) ก่อน
- เริ่มทำในหน่วยตัวอย่างเล็กๆ ของแต่ละแผนกก่อน แล้วค่อยขยายขอบข่ายให้กว้างออกไป
- เริ่มทำให้ดูเป็นตัวอย่าง โดยเริ่มในสำนักงาน และในบริเวณโต๊ะทำงานของหัวหน้าในโรงงาน
(4) ให้ผู้บริหารทำการตรวจเช็ค เพื่อรับรู้สถานะที่แท้จริงของการดำเนินกิจกรรม 5 ส ด้วยตนเอง
(5) ใช้วิธีถ่ายรูปไว้ ทั้งก่อนลงมือทำและหลังทำกิจกรรม 5 ส ในหน่วยที่ปฏิบัติ และให้มีการบันทึกรายละเอียดเกี่ยวกับรูปถ่ายนั้นไว้ เพื่อจะได้นำมาเปรียบเทียบสภาพก่อนและหลังการปรับปรุงได้
(6) ทำกิจกรรมกลุ่ม โดยสมาชิกของแต่ละกลุ่มจะเป็นผู้ดำเนินงานและให้กลุ่มจัดการประชุมอย่างน้อย 2 สัปดาห์ต่อ 1 ครั้ง เพื่อกำหนดหัวข้อ และรายละเอียดการดำเนินงาน นอกจากนี้ให้มีการกำหนดหัวข้อรับผิดชอบที่แยกย่อยลงไปอีก เพื่อช่วยเหลือซึ่งกันและกันระหว่างสมาชิกในกลุ่ม
(7) การวัดผล ในการทำกิจกรรม 5 ส นั้น ควรจะได้มีการวัดผลออกมาด้วย จะทำให้มีคุณค่ามากขึ้น เช่น การขจัดสิ่งที่ไม่ต้องการออกนั้น มีแนวคิดดังนี้
- เอกสารที่ไม่ต้องการนั้น หนักเท่าใด หรือกี่ตู้เอกสาร
- ลองแปลงเป็นตัวเลขที่เข้าใจง่าย เช่น จะเป็นเศษวัตถุดิบกี่ตัน เป็นจำนวนเงินกี่แสนบาท
จากหลักการ 5 ส ดังกล่าวจะเห็นได้ว่าเป็นการแยกของดีและของเสียออกจากกัน หลักการนี้มักจะนำมาจัดกับสถานที่ทำงาน สิ่งของเครื่องใช้ วัตถุดิบ และผลิตภัณฑ์ แต่ในทางปฏิบัติจริงๆแล้ว หลักการนี้จะใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมเป็นส่วนใหญ่ เพราะจะต้องรักษาภาพลักษณ์ขององค์กรให้น่าเชื่อถือ แต่ในวงราชการหลักการ เป็นเพียงข้อควรปฏิบัติที่ไม่บังคับว่าใครจะทำหรือไม่ทำก็ได้ เพราะหลักการ 5 ส ทำกับสิ่งที่เป็นนามธรรมภายในสำนักงานหรือหน่วยงาน เป็นงานจำพวกเอกสารต่างๆ เช่น เอกสารที่เก็บอยู่สามารถนำไปใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพหรือไม่ เราไม่สามารถมองเห็นได้ ดังนั้นถ้าหน่วยงานใดต้องการที่จะนำหลักการนี้ไปใช้ สิ่งแรกที่ควรทำคือ ปรับสภาพแวดล้อมทุกอย่างภายในองค์กรให้เป็นระเบียบเสียก่อน
Total Productive Maintenance : TPM
TPM เป็นเทคนิคในการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิต มีเป้าหมายในการขจัดของเสียและเครื่องจักรเสียให้หมดไปจากการผลิต (Zero Defects, Zero Breakdowns) ดังนั้นฝ่ายผลิต และฝ่ายซ่อมบำรุงจึงไม่ต้องเจอปัญหาของการ Breakdowns Maintenance บ่อย ๆ และ TPM ยังเป็นเครื่องมือทางการบริหารเช่นเดียวกับ JIT, CIM, Six Sigma และ Lean ซึ่งเป็นการบริหารองค์กรไปสู่ระดับ World Class Manufacturing หรือหมายถึงการพัฒนาองค์กรให้มีความสามารถในการแข่งขันระดับโลกได้นั่นเอง
การที่หน่วยงานบำรุงรักษาเครื่องจักร (Maintenance) จะขึ้นมามีบทบาทสำคัญในการปรับปรุงประสิทธิภาพ คุณภาพ การเพิ่มผลผลิต และความสามารถในการทำกำไรให้แก่องค์กร จะต้องรวมฝ่ายซ่อมบำรุงเข้าเป็นกลยุทธ์หนึ่งของระบบการบริหารโดยรวม และมีความสำคัญเทียบเท่าหน่วยงานที่ทำรายได้อื่น ๆ เช่น ฝ่ายผลิต ฝ่ายกระจายสินค้า ฝ่ายขายและการตลาด ฯลฯ รวมทั้งสร้างการยอมรับให้เกิดขึ้นให้ได้ว่าการบำรุงรักษาเครื่องจักร คือ กลยุทธ์ที่มีความสำคัญต่อองค์กรอย่างแท้จริง และเมื่อรวมเข้าไปแล้วต้องสามารถบริหารให้หน่วยงาน
ต่าง ๆ ทำงานร่วมกันได้เป็นอย่างดี สามารถบรรลุวัตถุประสงค์ขององค์กร จึงจะถือว่าเป็นการบริหารงานตามแนวทางของ “World Class” อย่างแท้จริง
สรุปได้ว่า TPM เป็นกิจกรรมที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างมากมายในกระบวนการผลิต คือ การขจัดของเสียและเครื่องจักรเสียให้หมดไปจากการผลิต เป็นการทำงานร่วมกันเป็นทีมของทุกฝ่ายทั่วทั้งองค์กร เพื่อให้องค์กรสามารถพัฒนาตนเองก้าวไปสู่มาตรฐานสากลนั่นเอง
Quality Control : QC
QC คือ การควบคุมคุณภาพ เป็นการตั้งเป้าหมายในเรื่องคุณภาพ เพื่อสร้างความมั่นใจให้กับลูกค้า มีขอบข่ายครอบคลุมถึงกระบวนการผลิตและการบริการที่มีปฏิบัติการตรวจสอบ (Inspection) ทดสอบ (Testing) แก้ไข (Correction) และทวนสอบ (Verification) ซึ่งเรียกโดยรวมว่า ปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action, CA) อยู่ในกระบวนการ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์หรือการบริการมีคุณภาพตามที่กำหนดไว้ โดยไม่ปล่อยให้ผลิตภัณฑ์หรือการบริการที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด คือ เป็นของเสีย หรือมีข้อบกพร่อง ออกไปจากองค์กรถึงมือของลูกค้าหรือผู้รับบริการ ระบบ QC มีข้อเสียคือ ต้องให้มีข้อบกพร่องหรือของเสียเกิดขึ้นก่อน จึงจะตรวจพบได้ และต้องทำให้เสียทั้งค่าใช้จ่ายและเวลาในการแก้ไขข้อบกพร่องหรือของเสียนั้นก่อนปล่อยผ่านออกไป
การทำ QC จะสำเร็จตามวัตถุประสงค์ได้ก็ต่อเมื่อสมาชิกทุกคนในองค์กร ตั้งแต่ระดับผู้บริหาร หัวหน้างาน และพนักงาน มีส่วนร่วมให้ความร่วมมือในทุกขั้นตอนของงาน ตั้งแต่การวิจัยตลาด วิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ การวางแผนผลิตภัณฑ์ การออกแบบ การวางแผนกำลังการผลิต การจัดซื้อ การดำเนินการผลิต การตรวจสอบ การควบคุมคุณภาพ การส่งมอบสินค้า การขาย การบริการหลังการขาย การเงิน การบริหารงานบุคคล การฝึกอบรม
ดังนั้นการดำเนินงาน QC ตามวิธีการข้างต้นจึงเป็นไปในทาง การดำเนินการทั้งองค์กร หรือที่เรียกว่า COMPANY-WIDE QUALITY CONTROL - CWQC หรือเรียกว่า Total Quality Control -TQC
TQC มีองค์ประกอบ 5 อย่าง
1.คุณภาพ (Quality = Q) หมายถึง คุณภาพของสินค้าและบริการ และคุณภาพของงานระหว่างทำ
2.ต้นทุน (Cost = C) หมายถึง ค่าใช้จ่ายในการผลิต การให้บริการ และการทำงาน ซึ่งจะมีผลต่อราคาสินค้า และบริการนั้น
3.การส่งมอบ (Delivery = D) หมายถึง การส่งมอบสินค้า และบริการในจำนวนที่ถูกต้อง ไปในสถานที่ที่ถูกต้อง และตรงตามเวลาที่นัดหมาย
4.ความปลอดภัย (Safety=S) ความปลอดภัยของผู้ใช้บริการ/ลูกค้า รวมถึงความปลอดภัยของพนักงาน ซึ่งมีผลต่อคุณภาพของสินค้าและบริการ เป็นการตั้งเป้าหมายในเรื่องคุณภาพ เพื่อสร้างความมั่นใจให้กับลูกค้า
5.ขวัญของพนักงาน (Morale = M) หมายถึง การสร้างขวัญและกำลังใจให้แก่พนักงานอย่างต่อเนื่อง โดยมีความเชื่อว่าขวัญและกำลังใจของพนักงานมีผลกระทบโดยตรงต่อพฤติกรรมการทำงานของพนักงาน และการปรับปรุงงานเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า
ความสำคัญของเครื่องมือคุณภาพใหม่ 7 อย่าง (The 7 New QC Tools)
เครื่องมือคุณภาพใหม่ 7 อย่าง หรือเครื่องมือสำหรับการบริการ 7 อย่าง (The7 QC Tools) เป็นเครื่องมือที่ประเทศญี่ปุ่นพัฒนาเพิ่มเติมมาจากเครื่องมือคุณภาพ 7 อย่าง ให้มีความเหมาะสมและเป็นประโยชน์สำหรับผู้บริหารระดับหัวหน้า/ผู้จัดการแผนก ใช้ช่วยในการเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลที่เป็นคำพูด ความรู้สึกจากผู้บริหาร เพื่อวางแผนยุทธศาสตร์ โดยเครื่องมือแบบเก่าจะประกอบด้วย
1. ใบตรวจสอบ ( check sheet )
2. ฮีสโตแกรม ( histogram )
3. แผนภูมิพาเรโต ( Pareto diagram )
4. ผังก้างปลา ( fish–bone diagram ) หรือผังเหตุและผล ( Cause–Effect diagram)
5. กราฟ ( graph )
6. แผนภูมิกระจาย ( scatter diagram )
7. แผนภูมิควบคุม ( control chart )
เครื่องมือแบบเก่าและแบบใหม่ต่างกันตรงที่การเก็บข้อมูลแบบเก่าจะเป็นแบบตัวเลข แต่เครื่องมือแบบใหม่การเก็บข้อมูลจะมีลักษณะเป็นข้อความสรุป เช่น บัตรความคิด ซึ่งจะทำให้เราสามารถได้ประเด็นที่ดีได้นั่นเอง
อ้างอิง
“5 ส คืออะไร ”.[ออนไลน์].เข้าถึงได้http://www.moc.go.th/opscenter/cb/lukkarn.html2008.
“ความหมายของ TPM”. [ออนไลน์].เข้าถึงได้http://www.tpmconsulting.org/wh_def.htm
“QC คืออะไร ” [ออนไลน์].เข้าถึงได้
http://www.elecnet.chandra.ac.th/learn/np/qc/chapter/tqc.html2008.
เขียนได้ดี และได้ตรวจสอบแล้ว