วิธีสำหรับการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง ( CAR )
เรื่อง วิธีสำหรับการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง (CAR)
โดยทั่วไปปัญหาโลกแตกสำหรับองค์กรที่เพิ่งเริ่มต้นจัดทำระบบการจัดการไม่ว่าจะเป็น ระบบการจัดการด้านคุณภาพ (ISO 9001:2000) หรือระบบการจัดการด้านสิ่งแวดล้อม (ISO 14001:2004) และ ระบบการจัดการด้านอื่นๆนั้นก็คือ การแก้ไขสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด(CAR) ไม่เป็นหรือไม่รู้จะแก้ไขอย่างไร? หรือแก้ไขแล้วไม่ถูกต้องบ้าง หรือแก้ไขแล้วแก้ไขอีกไม่รู้จักจบ จักสิ้นสักที ซึ่งจากปัญหาดังกล่าวเราจึงต้องมาทำความเข้าใจในกระบวนการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง (CAR) กัน ก่อนอื่นต้องมาทำความเข้าใจในคำศัพท์ต่างๆที่เกี่ยวข้องดังต่อไปนี้
- CAR ย่อมาจากคำว่า “ Corrective Action Request ” หมายถึง การร้องขอให้องค์กรการแก้ไขข้อบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่เกิดขึ้น(แล้วแต่จะเรียก)
- Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามคำนิยามศัพท์ ของมาตรฐาน ISO 9000:2000 บัญญัติไว้ว่า “action to eliminate the cause of a detected nonconformity” (3.15) หมายถึง การปฏิบัติการเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง
- Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามข้อกำหนดมาตรฐาน ISO 9001:2000 ข้อที่ 8.5.2 กำหนดไว้ว่า “ องค์กรต้อง ทำปฏิบัติการปฏิบัติการแก้ไขเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง เพื่อป้องกันการเกิดซ้ำอีก การแก้ไข ต้อง เหมาะสมกับผลกระทบของความบกพร่องต่างๆที่ประสบอยู่”
จะเห็นได้ว่าจากความหมายดังกล่าว จะมุ่งเน้นให้การปฏิบัติการแก้ไข เพื่อที่ขจัดสาเหตุของความบกพร่อง และซึ่งป้องกันการเกิดซ้ำของความบกพร่องอีกครั้งด้วย ซึ่งในกระบวนการ “ การปฏิบัติการแก้ไข” นั้น จำเป็นจะต้องประกอบไปด้วย 3 ขั้นตอนต่อไปนี้
* การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
* การปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
* การป้องกันความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดไม่ให้เกิดซ้ำอีก
ซึ่งจากขั้นตอนข้างต้น ตามความคิดของผู้เขียน คิดว่าขั้นตอนที่ 1 เป็นขั้นตอนที่ยากที่สุด เพราะถ้าองค์กรสามารถหาสาเหตุของความบกพร่องก็สามารถปฏิบัติการแก้ไขได้ หรือถ้าจะให้ดี หรือดีที่สุด คือการสามารถเข้าถึงหรือหาต้นตอ ( Root cause) ของความบกพร่องได้ก็จะเป็นสิ่งที่ดีที่สุด เพราะว่าจะสามารถแก้ไขความบกพร่องได้อย่างถาวร และตรงกับต้นตอของปัญหาที่แท้จริง เพราะฉะนั้นการปฏิบัติการแก้ไขจึงต้องเริ่มต้นในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่อง
ขั้นตอนที่ 1 การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง โดยส่วนใหญ่วิธีการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องมีอยู่ด้วยกันหลายวิธี ซึ่งทางผู้เขียนขอยกตัวอย่างแนวทางในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องวิธีง่ายๆมานำเสนอ คือวิธีการระบบสมอง ( Brain storm) หรือเรียกอย่างไม่เป็นทางการว่า “ สุ่มหัว” เพื่อรวบรวมความคิดเห็นของ ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อง นำมาหาสาเหตุของความบกพร่อง และเพื่อเป็นการรวบรวมความคิดเห็นอย่างเป็นระบบก็สามารถนำกลวิธีทางสถิติง่ายๆ มาช่วยได้แก่ แผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือ แผนภูมิอิชิคาวา (Ishikawa Diagram) หรือแผนภูมิเหตุและผล ( Cause and Effect diagram) แผนถูมิเดียวกันแล้วแต่จะเรียก โดยมีหลักการว่าเป็นแผนภูมิที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะทางคุณภาพ ผล และเหตุ กล่าวคือ ผล หมายถึง ความบกพร่องที่เราจำเป็นต้องแก้ไข ส่วนเหตุนั้น หมายถึง องค์กรประกอบต่างๆที่มีอิทธิพลต่อผล และองค์ประกอบหรือสาเหตุหลักพื้นฐานโดยทั่วไป มักจะใช้ 4M ได้แก่
M1= Man ( คนหรือผู้ที่เกี่ยวข้อง),
M2 = Machine ( เครื่องจักร อุปกรณ์),
M3 = Material ( วัตถุดิบ) และ
M4 = Method ( วิธีการ) เพื่อนำมาระบุสาเหตุของความบกพร่องและใช้ควบคู่ไปกับการวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่องแบบ “Why Why analysis” คือ การตั้งคำถาม“ ทำไม?” ถึงความบกพร่องเกิดขึ้น เพื่อหาสาเหตุของการเกิดเบื้องต้น และถามทำไมต่อไปอีกเรื่อยๆ เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง แต่จะต้องระวังว่า การตั้งคำถามว่า “ ทำไม?” ขึ้นมาเพื่อหาหาสาเหตุของความบกพร่อง ไม่ใช่ตั้งคำถามมาเล่นๆหรือสนุกๆเพราะจะทำให้เสียเวลาและไม่ได้คำตอบ (สาเหตุของความบกพร่อง) ที่แท้จริง และนอกจากนั้นผู้ที่จะถามและตอบ โดยใช้หลักการนี้จะต้องเป็นผู้ที่มีความรู้และเกี่ยวข้องกับความบกพร่องนั้นจริงๆ เพราะจะได้ข้อมูลที่ถูกต้องและเป็นจริง
ตัวอย่าง สมมุติว่า องค์กรมีข้อบกพร่อง ( CAR) เกี่ยวกับการไม่ได้ปฏิบัติตามที่กำหนดไว้ เช่น ไม่ได้ทำการตรวจสอบคุณภาพของสินค้าขั้นตอนสุดท้าย ตามที่กำหนดไว้ เป็นต้น
วิธีการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง( CAR) ก็จะเริ่มจากขั้นตอนที่ 1 คือ การหาสาเหตุของความบกพร่องตามหลักการที่กล่าวมาแล้วข้างต้น โดยการระดมความคิด กับผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับความบกพร่อง ประมาณ 3-5 คนเพราะถ้ามากไปหรือถ้าน้อยไปกว่านี้ก็ไม่ดีเพราะจะเสียเวลาและรวบรวมความคิดยาก เช่น ผู้ที่ทำหน้าที่ตรวจสอบ ( อาจจะเป็น QC, QA หรือ Inspector) หัวหน้าผู้ตรวจสอบ, ผู้ที่การผลิต และอื่นๆที่เกี่ยวข้อง จากนั้นก็มาประยุกต์ใช้แผนภูมิก้างปลาเพื่อระบุสาเหตุของความบกพร่อง
ความเห็น (5)
ไม่มีใคร ที่ไม่เคยมีข้อบกพร่อง แต่การแก้ไขข้อบกพร่อง เป็นสิ่งที่ทำให้เกิดการพัฒนา จริงมั๊ย !!!
ขอบคุณพี่เอกและน้องตุ๊กครับที่มาอ่านบทความ
ยอดเยี่ยมจริง ๆ นะคะว่าที่ท่านรองผู้อำนวยการและสุขสันต์วันเกิดนะคะ
จากนักศึกษาป.โท กรุงเทพธนบุรี
ขอเเชร์ลิ้งค์นี้ฝนเฟสบุ้คนะคะ : )