คุณภาพการผลิต และ แนวคิดการผลิตที่ของเสียไม่เกิดขึ้นเลย(Zero Defect)
คุณภาพการผลิต และ แนวคิดการผลิตโดยที่ไม่มีของเสียเกิดขึ้นเลย
วันก่อน อ. ผมคุยว่า โรงงานที่จีน นั้นยังมีคุณภาพในการผลิตที่แย่อยู่มาก จีนมีข้อดีที่ต้นทุนเขาถูกเท่านั้นเอง แต่ก็ทำให้ทั่วโลกไปลงทุนที่จีนได้ คิดดูแล้วกัน แต่ผมก็ว่าที่ไหนถูก คนก็ซื้อเป็นเรื่องธรรมดา แต่ถ้าถูกแล้วไม่มีคุณภาพคงจะไม่ไหว เช่น ซื้อมา3วัน พัง ผมคงเป็นลมตายพอดี ดังนั้น อุตสาหกรรมไทยจำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องปรับปรุงคุณภาพการผลิตของตนเองให้สูงยิ่งขึ้น มิเช่นนั้น เราจะไม่มีจุดเด่นไปสู้กับจีนได้เลย แถมปัจจุบันนี้ รัฐบาลจีนก็เร่งพัฒนาคุณภาพการผลิตเขาแล้วด้วย ถ้าอุตสาหกรรมเรายังช้าเป็นเต่าอย่างนี้ ระวังๆ ต่อไป ของจีนอาจจะมีคุณภาพดีกว่า ของไทย ไม่แน่ อาจจะดีกว่าของญี่ปุ่นก็เป็นได้ ใครจะไปรู้ เข้าเรื่องดีกว่า พูดถึงคุณภาพ ก็ต้องนึกถึง Zero Defect ว้าวๆๆๆ แล้วมันเป็นยังไงละ อ่านต่อเลยครับพี่น้อง
ในโรงงานอุตสาหกรรม มีคำหนึ่งที่พูดกันบ่อยๆนั้นก็คือ Zero Defect หรือ หลักการผลิตแบบที่ไม่มีของเสียเกิดขึ้นเลย
เป็นแนวคิดที่ว่า การทำงานอะไรสักอย่างหนึ่ง เราก็ต้องพยายามที่จะไม่ให้เกิดความผิดพลาดขึ้นเลย แต่ในระบบอุตสาหกรรมนั้น แทบเป็นไปไม่ได้เลยที่จะไม่เกิดของเสียขึ้น โรงงานนั้น มีคนงานทำการผลิตไม่ต่ำกว่า1000คน มีเครื่องจักรมากมาย มีวิศวกรอีกเป็นร้อย อย่างว่า ยิ่งมากคน ยิ่งเครื่องมาก ยิ่งผลิตมาก ยิ่งทำให้เกิดของเสียเพิ่มขึ้น เมื่อเกิดของเสียหรือเกิดความบกพร่องบนสินค้าของเรา สินค้าที่บกพร่องนั้นๆ เราก็ต้องถูกนำไปทำลายทิ้ง หรือ กลับไปเริ่มการผลิตใหม่ หรือ ขายทิ้งแบบถูกๆ ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อ กำไร และ ต้นทุนของโรงงานอุตสาหกรรมอย่างมากมายมหาศาล แต่ ที่กล่าวไปแล้วยังไม่เท่ากับ การที่เราตรวจไม่เจอข้อบกพร่องของสินค้า แล้วสินค้านั้นไปถึงมือลูกค้าเรียบร้อยแล้ว ไม่ใช่แค่จะโดนคืนสินค้า แต่ความน่าเชื่อถือของบริษัทก็จะลดลงตามไปด้วย ดังนั้น การควบคุมคุณภาพของสินค้าในโรงงานเป็นสิ่งสำคัญอย่างมากในปัจจุบันที่มีการแข่งขันทางธุรกิจอย่างบ้าคลั่ง หลักการ Zero Defect จึงถูกนำมาใช้
= 
แต่ก็คงเกิดคำถาม แล้วจะทำอย่างไร ให้ของเสียเป็นศูนย์ แน่นอน เราอาจจะทำให้ของเสียเป็นศูนย์ในLineการผลิตไม่ได้ แต่เราทำให้มันลดลงได้ ลดจนใกล้เคียงศูนย์มากที่สุดอย่างไงละครับ
ดังนั้น วิธีที่เราจะสามารถทำการผลิตเกิดของเสียให้น้อยที่สุดนั้น มีหลายวิธีด้วยกัน แล้วหลายๆวิธีนั้นก็สามารถนำมาประยุกต์ใช้ร่วมกันได้อย่างมาประสิทธิภาพ มาดูกันเลยดีกว่า ว่าเราจะนำวิธีไหนมาประยุกต์ใช้กับโรงงานได้บ้าง
1.การใช้ Poka-Yoke กับ Zero Defect
แนวความคิดเรื่อง Poka-Yoke เป็นแนวความคิดที่ถูกนำมาใช้เพื่อป้องกันความผิดพลาดที่เกิด จาการลืม ในการทำงาน
การผิดพลาดจากการลืม ประการแรกคือ การลืมที่เกิดขึ้นโดยไม่ตั้งใจ ประการที่สองคือการลืมอันเนื่องมาจากการลืมที่จะทำนั้นโดยจริงๆ ดังนั้นจึงควรมีการใช้เครื่องมือในการป้องการความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้น หรือการ ตรวจสอบความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้น เครื่องมือในการตรวจสอบเหล่านี้เราเรียกว่า Baka-Yoke ซึ่งหมายถึง "การป้องกันความผิดพลาดจากความเขลา" (Fool Proof) พูดง่ายก็คือ ตัวกันโง่ นั้นเอง
จากภาพด้านบน เราได้ทำการออกแบบ ปลั๊ก และ เต้าเสียบ ให้มีลักษณ์เฉพาะ ถ้าเสียบผิดด้าน จะไม่สามารถเสียบเข้ากันได้อย่างแน่นอน นี้ก็เป็นการนำหลักการ Poka-Yoke มาใช้ ไม่ใช่แค่การออกแบบสินค้าให้ป้องกันผิดในการประกอบเท่านั้น ยังสามารถนำหลักการ Poka-Yokeมาใช้ออกแบบเครื่องจักรสำหรับการผลิตที่มีระบบป้องการผิดพลาดจากการลืมได้เช่นกัน
ระบบ Poka-yoke จะมีหน้าที่ในการทำงานดังต่อไปนี้
- วิธีการควบคุม (Control Methods) : เป็นวิธีการควบคุมป้องกันความผิดปกติ ความผิดพลาด หรือการชะงักงันของกระบวนการผลิต ที่อาจจะเกิดขึ้นได้ วิธีดังกล่าวนี้ เมื่อมีชิ้นงานที่ผิด ปกติเกิดขึ้นเครื่องจักรจะหยุดการผลิตทันที ทั้งนี้เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักรผลิตชิ้นงาน ที่ผิดปกติชิ้นต่อไป ซึ่งวิธีนี้นั้นจะเป็นการควบคุมการเกิดของเสียได้อย่างมีประสิทธิภาพ กว่าระบบการเตือน (Warning Methods)
- วิธีการเตือน (Warning Methods) คือการใช้สัญญาณ เพื่อเตือนให้ทราบถึงความผิดปกติใน กระบวนการผลิต ซึ่งอาจะทำให้เกิดการผลิตชิ้นงานผิดปกติหรือเสียออกมา ซึ่งวิธีนี้เราอาจ ใช้การเตือนด้วยสัญญาณเสียงหรือไฟเตือนก็ได้ อย่างไรก็ตามวิธีนี้อาจมีประสิทธิภาพน้อย ลงหากสภาพการทำงานไม่เอื้ออำนวยผู้ปฏิบัติงานนั้นอาจไม่ได้ยินหรือไม่เห็นสัญญาณที่ เตือน
2.การใช้การตรวจสอบแบบ Source inspection เป็นตรวจสอบตั้งแต่ต้น
พูดง่ายก็คือ ทุกๆขั้นตอนการผลิต ต้องมีการตรวจสอบทุกครั้ง เมื่อพบปัญหาก็ส่งของที่มีปัญหาไปแก้ไขได้ทันเวลา ไม่ต้องรอให้ของที่มีปัญหานั้นผลิตจนเสร็จก่อนค่อยไปแก้ไข จะช่วยลดต้นทุนการผลิตไปได้อีกมาก และ ลดของเสียจากLineไปได้อย่างมากมาย
เช่น นายก. ประกอบชิ้นส่วน1 แล้วก็ตรวจว่าไม่มีข้อผิดพลาดแล้วส่งให้ นาย ข. ทำต่อ >>>>>> นาย ข. รับมา ทำการตรวจว่า นายก. ประกอบมั่วหรือไม่ แล้วก็ทำการประกอบส่วนที่ นาย ข.รับผิดชอบ แล้วตรวจสอบอีกครับ ทำอย่างนี้ไปเรื่อยๆจนสิ้นสุดLineการผลิต
3.นำทั้ง Poka-yoke ร่วมกับ Source inspection
เราก็ได้ข้อดีของทั้ง2วิธีก็คือ มีชุดป้องการผิดพลาดอย่าง Poka-yoke และ มีการตรวจสอบทุกขั้นตอนอย่าง Source inspection
การผสมผสานวิธีการดังกล่าวเพื่อที่จะบรรลุถึง Zero defect ได้นั้นขึ้นอยู่กับสัดส่วนดังนี้
| วิธีการตรวจสอบที่ต้นเหตุ (Source Inspection)0000000000 | 60% |
| 100 % การตรวจสอบ (Poka-Yoke) | 30% |
| การแก้ไขปรับปรุงเมื่อเกิดความผิดพลาดในงานทันที | 10% |
จริงๆแล้วยังมีอีกหลายวิธีในการควบคุมให้ของเสียลดลง ผู้อ่านอาจเบื่อกันสะก่อน เอาแค่อะไรที่เห็นภาพจะดีกว่า ด้วยวิธีที่กล่าวมาข้างต้นก็สามารถช่วยให้โรงงานของเราสามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ ของเสียลดลงอย่างมากมายโดยไม่จำเป็นต้องไปลงทุนเปลี่ยนแปลงอะไรให้มากมายนักอย่างที่ เจ้าของโรงงานหลายๆท่านคิดกันหรอกครับ
ที่มาข้อมูล และ รูปภาพการ์ตูน บ้างส่วนจาก ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ มหาวิทยาลัยนเรศวร
ความเห็น (3)
ขอบคุณเรื่องราวที่เเบ่งปันครับ
ทรัพยากรทุกอย่างมีจำกัด ต้องใช้ให้เกิดประโยชน์สูงสุด
ถ้านำหลักการ Zero Defect ไปจับกับการผลิตภาคเกษตร ไม่ใช้ฟุ่มเฟือย ใช้อย่างมีความหมาย
อย่าง นาข้าว ในทุกขั้นตอน เริ่มตั้งแต่ เตรียมดิน เมล็ดพันธุ์ เพาะปลูก การจัดการน้ำ การดูแล การเก็บเกี่ยว การจัดการเเปลงนาหลังการเก็บเกี่ยว (ฟางข้าว) จะทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มให้กับเกษตรกร และลดปัญหาส่งแวดล้อมได้มากเลยครับ
ติดตามได้ใน เศรษฐกิจสร้างสรรค์ (creative economy) บนพื้นที่นา 1 ไร่ (1,600 ตร.ม.) เร็วๆนี้ครับ
ขอบคุณ คุณ ต้นกล้า ที่แวะมาเยี่ยมชม ครับ
จริงๆแล้ว ภาคเกษตร สามารถเอาหลักการทางอุตสาหกรรมไปทำการลดต้นทุนได้ เพียงแค่ไม่มีใครทำครับ
นับเป็นเรื่องที่น่าเสียดาย
ขอบคุณมากครับสำหรับความรู้//ผมกำลังจะได้ไปทำงานแผนกคิวซีพอดีกำลังศึกษารายละเอียดเพื่อเตรียมพร้อมกับการทำงานหน้าที่ใหม่ครับ