ร่วมกันลดความสูญเสียด้วยระบบ TPM

 จุดเน้นของระบบนี้ มองว่า ความสูญเสียเป็นปัญหา หากลดหรือป้องกันได้ จะช่วยลดต้นทุน โดยคุณภาพการผลิตไม่ลดลง หรือกลับเพิ่มขึ้น 

มาตามคำขอของ “พี่เม่ย” ที่อยากให้นำบทความ เรื่อง Total productive maintenance (TPM) ระบบการบำรุงรักษาแบบทวีผล ซึ่งตนเองเขียนลงในสายใยพยา-ธิ วารสารของภาควิชาฉบับล่าสุด มาเผยแพร่ใน blog ด้วย

เรื่องนี้ ตนเองได้ไปฟังมาในการประชุม 7th HA Forum เมื่อวันที่ 15-17 มีนาคมที่ผ่านมา นับเป็นเนื้อหาที่เป็นประโยชน์กับงานห้องปฏิบัติการมาก เพราะพูดถึงระบบการบำรุงรักษาในส่วนงานการผลิตทางอุตสาหกรรม เพื่อให้งานมีประสิทธิภาพ และมีผลิตภาพสูงสุด  แต่หลักคิดก็สามารถนำมาประยุกต์ใช้ในงานบริการทางห้องแล็บได้ ว่าไปแล้ว งานของห้องปฏิบัติการ ก็คล้ายกับงานการผลิตของภาคอุตสาหกรรมมาก เพราะเราก็ใช้เครื่องมืออุปกรณ์ในการทำงานเพื่อสร้างผลผลิตคือ ผลการทดสอบเช่นกัน ดังนั้น ระบบนี้ ก็น่าจะเป็นประโยชน์สำหรับพวกเราทุกคนในการนำไปปรับใช้ในงานห้องปฏิบัติการไม่มากก็น้อย

วิทยากรเป็นวิศวกร ชื่อคุณ สมชาย  นิราพาธพงศ์กร จาก บ. สยามคาสท์ไออ้อนเวอร์คส์ จำกัด เป็นคนในกลุ่มผู้บุกเบิกที่นำระบบ TQM และ TPM มาใช้ในประเทศไทย เพราะเป็นรุ่นแรกที่ได้รับทุนไปเรียนด้านนี้จากต้นตำรับในปี 2535 ในโครงการ Asean-Japan TQM  นอกจากนี้ ก็หาข้อมูลเพิ่มเติมจาก  http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml

ระบบ Total productive maintenance (TPM) คืออะไร
เป็นระบบบำรุงรักษาเครื่องมืออุปกรณ์ในอุตสาหกรรมการผลิต มีเป้าหมายเพื่อเพิ่มผลผลิตสูงสุด ขณะเดียวก็เพิ่มขวัญกำลังใจ และความพึงพอใจในงานของคนทำงาน  กิจกรรม TPM ยึดแนวคิดหลัก 2 อย่างคือ
    1. การลดและป้องกันการสูญเสียทุกประเภท และ
    2. ต้องเป็นการกิจกรรมที่ทุกหน่วย ทุกฝ่ายในองค์กร และบุคคลทุกระดับมีส่วนร่วม

ที่มาของ TPM
TPM เป็นนวัตกรรมเชิงระบบ คิดค้นและพัฒนาโดยยักษ์ใหญ่ทางอุตสาหกรรมคือประเทศญี่ปุ่นนั่นเอง   จุดเริ่มต้นของระบบนี้ มาจากการนำแนวคิด preventive maintenance จากอเมริกาเข้ามาในประเทศญี่ปุ่นในปี 1951  Preventive maintenance เป็นแนวคิดที่คนงานเป็นผู้ใช้เครื่องมือในการผลิตงาน และมีทีมบำรุงรักษาเครื่องมือเป็นผู้ดูแลเครื่องมือ แต่ในช่วงต่อมา เทคโนโลยีมีความเจริญเติบโตรวดเร็วอย่างมาก เครื่องมือต่างๆ เครื่องอัตโนมัติมากขึ้น รวมทั้งมีการใช้เครื่องมือแทนคนมากขึ้น การใช้ทีมงานบำรุงรักษา ไม่สามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงนี้ได้ จึงเกิดแนวคิด ว่าผู้ใช้เครื่อง (operators) ควรจะมีส่วนในการบำรุงรักษาเครื่องมือ และเป็นการทำในการทำงานประจำวัน

เป้าหมายของระบบ TPM
      Zero breakdown
      Zero accident
      Zero defect
      (ในบางบริษัท อาจตั้งเป้าหมายเพิ่มเติม เช่น zero complaint)

ลดความสูญเสีย หัวใจหลักของ TPM
TPM มองเรื่องการสูญเสีย เป็นปัญหา  ตัวอย่างที่เห็นชัดเจน เช่นการสูญเสียจากการรอ  เช่น เครื่องต้องรอซ่อม ทำให้งานชะงัก

ความสูญเสีย แบ่งเป็นหมวดใหญ่ 3 หมวด รวม 16 ข้อย่อย ดังนี้
A: ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อความสามารถในการทำงานของเครื่องจักร/อุปกรณ์
          1. เครื่องเสีย ทำให้ต้องหยุดทำงาน กระบวนการหยุดชะงัก (breakdown loss)
          2. สูญเสียจากการ set up หรือปรับเครื่อง (setup/adjustment loss)
          3. สูญเสียจากการขัดข้องของเครื่องมือ (cutting blade loss)
          4. สูญเสียจากการขัดข้องในกระบวนการ (speed loss)
          5. สูญเสียจากเครื่องผิดปกติ และทำให้ต้องหยุดแก้ไขระยะหนึ่ง (minor stoppage)
          6. สูญเสียจากความเสื่อมสภาพของเครื่องมือ (speed loss)
          7. สูญเสียจากการทำงานผิดปกติของเครื่องมือ (defect/rework loss)
          8. สูญเสียจากการทำซ้ำ ตรวจซ้ำ
B: ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อประสิทธิภาพของการทำงานของคน
          9. สูญเสียจากการบริหารจัดการ เช่น การรอเซ็นต์  รอเบิก
          10. สูญเสียจากการเคลื่อนไหว (motion loss)
          11. สูญเสียจากการวางสายการผลิต/การบริการ (line organization loss)
          12. สูญเสียจากการไม่นำระบบอัตโนมัติ หรือเทคโนโลยีมาใช้ ในระบบขนส่ง (logistic loss)
          13. สูญเสียจากการตรวจวัด และการปรับ (measurement & adjustment loss) 
C: ความสูญเสียที่เป็นอุปสรรคต่อการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรต่อหน่วย
          14. สูญเสียของผลที่ควรจะได้ (yield)
          15. สูญเสียจากการใช้พลังงาน
          16. สูญเสียจากการค่าใช้จ่ายต่างๆ

หากเปรียบเทียบระบบนี้กับการป้องกันโรคในคน ก็จะเห็นภาพและเข้าใจระบบนี้ได้ง่ายขึ้น ดังนี้
Preventive medicine           Preventive maintenance
ดูแลสุขภาพประจำวัน                ตรวจบำรุงรักษาประจำวัน
ตรวจสุขภาพตามเวลา               ตรวจสภาพตามเวลา
เข้ารับการรักษาเมื่อมีอาการ        ทำการซ่อมเมื่อมีปัญหา

หลักการในการทำ TPM มี 8 ประการคือ
1. 5 ส. หลักการ 5 ส. เป็นพื้นฐานสำคัญ การทำความสะอาดเครื่องจักร และ จัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ จะทำให้พบเห็นความผิดปกติได้ง่าย  เป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง

2. Autonomous maintenance เป็นหลักการที่เน้นให้ผู้ใช้เครื่องจักร สามารถบำรุงรักษาขั้นต้นได้ด้วยตนเอง ให้มีความรู้สึกเหมือนเป็นเจ้าของเครื่องจักรนั้น

3. Kaizen (ไคเซ็น = ปรับปรุงให้ดีขึ้น) เป็นการปรับปรุงเล็กๆน้อยๆ แต่ทำอย่างต่อเนื่อง และ ทำพร้อมเพรียงกันทั้งองค์กร  การปรับปรุงแบบไคเซ็นไม่ต้องการหรือใช้เงินไม่มาก จุดเน้น คือลดการสูญเสียในที่ทำงานที่มีผลต่อประสิทธิภาพของงาน  ความเชื่อที่อยู่เบื้องหลัง คือ “การเปลี่ยนแปลงจุดเล็กๆ เป็นจำนวนหลายๆ จุด ให้ผลดีต่อบรรยากาศขององค์กร ดีกว่าการปรับปรุงเพียงบางจุดที่ให้ผลมาก"

4. Planned maintenance  เป็นการบำรุงรักษาที่มีการวางแผนอย่างเป็นระบบ เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ไร้ตำหนิ อันเป็นผลจากการทำงานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ ที่ปราศจากปัญหา

5. Quality maintenance มีเป้าหมายเพื่อคุณภาพสูงสุดของผลิตภัณฑ์ ด้วยระบบการผลิตที่ไม่มีความผิดพลาด จุดเน้นอยู่ที่การควบคุมการทำงานให้ถูกต้อง ได้ตามมาตรฐาน ข้อนี้ เปรียบได้กับการทำ quality control และ quality assurance ของกระบวนการทำการทดสอบทางห้องปฏิบัติการ

6. Training มีเป้าหมายเพื่อให้พนักงานมีทักษะหลากหลาย และทำงานในหน้าที่อย่างมีประสิทธิภาพและพึ่งตนเองได้  โดยการอบรมเน้นให้พนักงานพัฒนาขีดความสามารถขึ้นไปเรื่อยๆ จาก ไม่รู้ -> รู้ทฤษฎีแต่ทำไม่ได้ -> ทำได้แต่สอนไม่ได้ -> ทำได้และสอนได้

7. Office TPM ระบบ TPM ในสำนักงาน เพื่อเพิ่มผลิตภาพและประสิทธิผลในงานบริหารจัดการโดยการค้นหาและกำจัดความสูญเสีย จุดที่เกิดความสูญเสียที่สำคัญเช่น ความสูญเสียจากขั้นตอนการดำเนินการ  จากการเก็บสต็อก  จากการทำงานผิดพลาด จากการสื่อสาร  ฯลฯ

8. Safety, health, and environment มีเป้าหมายเพื่อ zero accident, zero health damage, และ zero fires โดยเน้นการสร้างสถานที่ทำงานที่มีความปลอดภัย รวมทั้งสภาพแวดล้อมโดยรอบ ไม่ให้ถูกกระทบจากกระบวนการทำงานของเครื่องจักร

โดยสรุป ระบบ TPM ถึงแม้จะมีกำเนิดในภาคอุตสาหกรรมการผลิต ในหลักการก็สามารถนำมาปรับใช้ในภาคงานบริการอย่างโรงพยาบาลได้เกือบทั้งหมด  จุดเน้นของระบบนี้ มองว่า ความสูญเสียเป็นปัญหา หากลดหรือป้องกันได้ จะช่วยลดต้นทุน โดยคุณภาพการผลิตไม่ลดลง หรือกลับเพิ่มขึ้น  หากลองบริการผู้ป่วยของโรงพยาบาล รวมทั้งห้องการบริการของห้องแล็บ โดยเอาความสูญเสียเป็นตัวตั้ง ก็จะทำให้เราเห็นปัญหาได้ง่ายและชัดเจนขึ้น เช่นระบบการนัดตรวจผู้ป่วยที่ไม่มีประสิทธิภาพ จะก่อให้เกิดความสูญเสียมากมาย เช่นผู้ป่วยเสียเวลา และอาจเสียเงิน  ระบบการวางสายการบริการของส่วนงานที่ต่อเนื่องไม่มีประสิทธิภาพ เช่น ห้องตรวจ ห้องจ่ายเงิน ห้องเจาะเลือด ห้องยา ทำให้เกิดการท้นของผู้ป่วยในบางจุด ในขณะที่บางจุดว่างในบางช่วงเวลา  การขัดข้องของเครื่องมือในห้องแล็บ ทำให้ทำการทดสอบไม่ได้ ผู้ป่วยไม่ได้รับผลการทดสอบในเวลาที่ควร  รวมไปถึงความสูญเสียในระบบการบริหารจัดการที่ไม่มีประสิทธิภาพ อันเนื่องมาจากกฎระเบียบ และขั้นตอนที่ซับซ้อนของระบบราชการ อันเป็นตัวอย่างความสูญเสียที่ชัดเจนมาก

หลักสำคัญอีกประการของระบบนี้ คือเน้นการพึ่งตนเองได้ของคนหน้างาน จุดนี้ เป็นการให้คุณค่าของคนหน้างาน อันจะทำให้คนทำงาน มีความภาคภูมิใจ ในการเป็นส่วนหนึ่งของการพัฒนาองค์กร ความสำเร็จของการนำระบบนี้มาใช้ และก่อให้เกิดผลดีอย่างเป็นรูปธรรมชัดเจนได้นั้น ขึ้นกับความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับ ร่วมกันป้องกันความสูญเสียทุกประเภท   ความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับในองค์กร ไม่เพียงแต่มีความสำคัญต่อระบบ TPM เท่านั้น แต่เป็นปัจจัยแห่งความสำเร็จในการดำเนินการต่างๆ ไม่ว่าจะใช้เครื่องมือบริหารรูปแบบใด

 

บันทึกนี้เขียนที่ GotoKnow โดย 

 คำสำคัญ: คุณภาพ พัฒนางาน tpm 
 หมายเลขบันทึก: 29273
 เขียน:  
 ความเห็น: 10  อ่าน: คลิก 
 สัญญาอนุญาต: สงวนสิทธิ์ทุกประการ
 แจ้งลบ
 
 แจ้งลบ

ความเห็น

JJ
IP: xxx.121.177.208
เขียนเมื่อ Wed May 17 2006 21:30:38 GMT+0700 (ICT)

 Plumber เรียน อาจารย์หมอปารมี ที่นับถือ

 เป็นการบูรณาการ และ ต่อยอดอย่างดีเยี่ยมเลยครับ





พี่เม่ย
IP: xxx.170.234.5
เขียนเมื่อ Wed May 17 2006 21:53:36 GMT+0700 (ICT)
ขอบคุณท่านเอื้อมากค่ะ ที่ช่วยนำบทความมาลงให้อีกครั้งหนึ่งในบันทึกนี้
พี่เม่ยขออนุญาตเขียนบันทึกต่อยอดจากบันทึกนี้ ที่นี่ ค่ะ
โอ๋-อโณ
IP: xxx.170.234.5
เขียนเมื่อ Wed May 17 2006 21:58:12 GMT+0700 (ICT)

ได้ประโยชน์มากเลยค่ะ อ่านแล้วอยากให้พวกเราได้อ่านกันทุกคน น่าจะกระตุ้นให้เกิดความสำนึกในความสำคัญของบทบาทของเราทุกคนทุกระดับ

อาจารย์มีที่ผิดสำคัญมาก 1 ที่ค่ะ

6. Training ... ทำได้แต่สอนไม่ได้ -> ทำได้และสอนได้

กับเล้ก...เล็ก ที่นึงค่ะ

8. Safety, health, and environment ...ไม่ให้ถูกกระทบจากกระบวนการทำงานของเครื่องจักร

ปารมี
IP: xxx.12.74.6
เขียนเมื่อ Thu May 18 2006 14:50:00 GMT+0700 (ICT)

ขอบคุณคุณโอ๋ (อีกแล้ว) อายจังเลยค่ะ พิมพ์ผิดอยู่เรื่อยเลย

ขอบคุณ อ.JJ ด้วยค่ะสำหรับคำชม

ต่อ
IP: xxx.90.249.246
เขียนเมื่อ Sun Apr 08 2007 17:37:01 GMT+0700 (ICT)

อยากทราบข้อมูลอย่างละเอียดสุดๆ ค่ะเพราะว่าทำรายงานเรื่อง TPM ให้ยกกรณีศึกษาที่เห็นเป็นตัวเงินได้ไหมคะ อย่างเช่นก่อนทำ สูญรายได้ไป 5 ล้านและหลังทำได้รายได้เพิ่ม 5 ล้าน อะไรอย่างนี้น่ะค่ะ

ขอบคุณค่ะ

รศ.พญ. ปารมี ทองสุกใส
เขียนเมื่อ Sun Apr 08 2007 20:06:07 GMT+0700 (ICT)

ต้องขออภัยคุณต่อเป็นอย่างยิ่ง ไม่ได้เป็นผู้เชี่ยวชาญด้านนี้หลอกค่ะ เพียงแต่ไปฟังในการประชุม เห็นว่าเป็นเรื่องที่เป็นประโยชน์ จึงนำมาถ่ายทอด  รบกวนคุณต่อ ลองหาข้อมูลเพิ่มจากเน็ตนะคะ

ทีน
IP: xxx.60.203.114
เขียนเมื่อ Sat Jun 02 2007 16:25:17 GMT+0700 (ICT)
CM,MP คือ อะไรครับ
ปารมี
IP: xxx.27.138.175
เขียนเมื่อ Sun Jun 03 2007 11:08:03 GMT+0700 (ICT)

คุณทีน

ขอโทษด้วยค่ะ CM, MP ที่คุณทีนถาม อยู่ตรงไหนในบันทึกคะ

IP: xxx.120.73.59
เขียนเมื่อ Tue Feb 02 2010 01:32:47 GMT+0700 (ICT)

สวัสดี อใ พอดดี กำลังหาข้อมูลทำรายงานนะคะ ได้อ่านแล้วรู้สึกกว้างขึ้น ว่า TPM ไม่ใช่ใช้เฉพาะการผลิตอย่างเดียว

อยากถามเพิ่มเติมนะคะ กรณีของงานบริการไม่ทราบว่าเรา จะมีการวัดผลของความสำเร็จอย่างไรคะ มีเป็นตัวเลขชัดเจนหรือเปล่าคะ ขอบคุณคะ productspa@yahoo.com

โชคชัย
IP: xxx.60.205.44
เขียนเมื่อ Fri Sep 30 2011 15:49:42 GMT+0700 (ICT)

มีจุดผิดพลาดเล็กนอยครับตรงความสูญเสียที่ 4 กับ 6 ที่เป็น Speed loss ครับ

หัวใจหลักสำคัญของ TPM ไม่มีอะไรมากครับ อยู่ที่ความมุ่งมั่นของผู้บริหารสูงสุด ทำแล้วดีแน่นอนครับมีเป้าหมายที่ขชัดเจนที่ 3 zero ครับ เครื่องเสียเป็นศูนย์ ของเสียเป็นศูนย์และอุบัติเหตุเป็นศูนย์ครับ

 อนุญาตให้แสดงความเห็นได้เฉพาะสมาชิก
 ไม่อนุญาตให้แสดงความเห็น
{{ kv.current_user.preferred_name }} - เพิ่มความเห็นเพิ่มความเห็น
 ใส่รูปหรือไฟล์
 
บันทึกก่อนนี้
บันทึกใหม่กว่า